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小集団活動による省エネルギー推進 |
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| パナホーム（株） 筑波工場 技術グループ |
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| ◎ キーワード： | 加熱・冷却・伝熱の合理化(空気調和設備、給湯設備等) 電気の動力、熱合理化(電動力応用設備・電気加熱設備等) 電気の動力、熱合理化(照明設備・昇降機・事務用機器) |
| ◎ テーマの概要 |
| 当社は人と地球にやさしい住まいづくりと企業活動を具現化するために｢パナホームグループ環境宣言｣をし環境活動の取組みを行っている。当工場では、H13年にISO14001取得に伴い、部署毎に、毎期々｢廃棄物削減｣および｢省エネルギー｣活動を現場の知恵と工夫による改善を行っている。 省エネルギーについては、小さな改善として圧縮空気、照明設備などの効率化、中規模な改善としては、コンプレッサー台数制御やデマンドコントロールによる空調機器制御において効率化を実施している。 |
| ◎ 当該事例に対する実施期問 | 平成13年 4月〜平成16年 3月(現在も継続中) |
| ・企画立案の期間 ・対策の実施 ・対策効果確認期間 |
平成13年 4月〜平成16年 3月 平成13年 4月〜平成16年 3月 平成13年 4月〜平成16年 3月 |
(延べ36ヶ月) (延べ36ヶ月) (延べ36ヶ月) |
| ◎ 事業所の概要 |
| ・生産品目 住宅関連部材(床パネル・屋根パネル・外壁パネル・金物など) ・従業員 318名 ・エネルギー年間使用量 6,110,760kWh（平成15年度） |
| ◎ 対策設備の工程 |
| ◎対策設備の工程 (1) 生産方式：受注生産方式 (2) ライン数：全44ライン 内訳 パーツライン9ライン 組立ライン35ライン (3) 建物面積：80,600m2 |
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| 1. テーマ選定の理由 |
| 平成13年ISO14001認証取得と工場の経営体質強化による損益分岐点の引下げが生産部門の重要方針として掲げられた。 環境活動を推進するうえで、活動結果が経営に貢献できるようなアプローチが一番望ましい形である。生産コストに占める電気エネルギーの割合は少ないが、継続的に必要なエネルギーであり重要なファクターであることは言うまでもない。激しいコスト競争の折、大規模な投資は極力抑え、現場の｢知恵｣と｢工夫｣による省エネルギー活動を展開し、環境と経営の双方に貢献できるアプローチを図った。 |
| 2. 現状の把握及び分析 |
| 2-(1) 現状の把握 | |
| ■電力使用量 ：平成12年度実績 8,272,149kWh（図1参照） ■電力原単位 ：平成12年度実績 3.22kWh/万 ■CO2排出量 ：平成12年度実績 5265.8t−CO2 ■CO2原単位 ：平成12年度実績 20.449t−CO2/億円 ■使用電力構成 ：図2に示す通りである |
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2-(2) 分析 | |
| ■平成10年度、平成11年度と毎年電力使用量、原単位が増加傾向にある。 ■平成12年度は平成10年度比で電力量が2.6％増加、原単位は39％の増加になっている。 ■平成12年度の電気エネルギーの構成は図２に示す通りであり、すべての項目が生産する上で不可欠なものばかりである。 以上のことから、生産設備、コンプレッサー、照明、空調の使用量の多い上位４項目について対策を実施する。 |
| 3. 活動の経過 |
| 3-(1) 取組み体制 | |
| 原動設備ロスに関連した生産設備のロスまでを視野におき技術ｸﾞﾙｰﾌﾟ、各部署の環境改善責任者、省エネルギー担当者が連携を取りながら、期毎に各部署で省エネ目標を設定し活動を展開した。 |
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| 3-(2) 取組み体制 | |
| ■電気エネルギー原単位：前年度比2％削減（平成13年度〜15年度） |
3-(3) 問題点とその検討 | |
| 生産設備、コンプレッサー、空調設備、照明等のエネルギー削減について最大の省エネ効果と最小投資を追求し、問題点の絞り込みを行った。（表1参照） |
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| 4. 対策の内容 |
| 4-(1) 省梱包による電気エネルギー削減 | |
| 【改善前】 ◆アルミ部材はシュリンク梱包機にてビニール梱包をおこない納品していた為、ヒーター等の電力を多く消費していた。 【改善内容】 ◆梱包形態を養生テープに変更しシュリンク梱包機の稼動を停止。 【効果】 ◆消費電力削減量：28,584KWh／年 （CO2換算 10.204t − CO2／年） |
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| 4-(2) 省エネ型作動油採用による消費電力の削減 | |
| 【改善前】 ◆金属部材を生産するプレス装置、カシメ接合設備で使用している油圧装置の油種として標準作動油を使用していた。 【改善内容】 ◆油圧装置6台（全モータ容量：192KW全油量：3,300L）の作動油として配管抵抗・ポンプ摩擦による損失が少ない省エネ型作動油を使用し、消費電力の削減を図った。 【効果】 ◆消費電力削減量 ：23,489KWh／年（CO2換算 8.386t − CO2／年） 使用電力量 改善前：391,479KWh／年 ⇒ 改善後：367,990KWh／年 |
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| 4-(3) 集塵機の2速運転による省エネ改善 | |
| 【改善前】 ◆部材同士を固定する自動ビス締め工程においてビス締め時に木粉が発生する。集塵機はビス締め稼動状況に関係なく連続運転していた。 （全6台 全モータ容量：45KW） 【改善内容】 ◆インバータの設置及び制御方法の変更により、ビス締め装置稼動時には集塵機通常運転、装置停止時には低速運転を行う様、集塵機の2速運転を行い消費電力の削減を図った。 |
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| 【効果】 ◆消費電力削減量 ：34,642KWh／年（CO2換算 12.367t − CO2／年） 使用電力量 改善前：81,902KWh／年 ⇒ 改善後：47,260KWh／年 |
| 4-(4) 塗装無駄吹き削減によるエアー消費の低減 | |
| 【改善前】 ◆外装材の塗装設備において外装材の形状に関係なく一定の面積を塗装していた。 |
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| 【改善内容】 ◆外装材の形状認識装置設置により外装材部のみの塗装を行い、塗料の無駄吹きを削減しエアー消費の低減を図った。 |
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| 【効果】 ◆消費電力削減量 ： 7,914KWh／年（CO2換算 2.825t − CO2／年） 使用電力量 改善前：17,224KWh／年 ⇒ 改善後：9,310KWh／年 |
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| 4-(5) UV塗装塗料開発による省エネ改善 | |
| 【改善前】 ◆階段部材塗装工程において3コート3ベーク（3回塗り3回焼付け）のUV塗装を行っていた。 |
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| 【改善内容】 ◆2コート2ベークにて性能の確保が可能な塗料開発・塗装条件の確立を行い、UV乾燥炉で消費されている電力の低減を図った。〔UVランプ容量：全32KW〕 【効果】 ◆消費電力削減量 ：19,200KWh／年（CO2換算 6.854 − CO2／年） 使用電力量 改善前：53,760KWh／年 ⇒ 改善後：34,560KWh／年 |
| 4-(6) コンプレッサー増設による効率運転 | |
| 【改善前】 ◆コンプレッサー（C棟動力室に75KW／7台とD棟に75KW／1台）は、圧力スイッチで自動制御運転しエアーを製造ラインへ供給しているが、24時間稼動しているＦ棟など遠方への供給損失が多く、昼休みなども常時2台稼動していた。 【改善内容】 ◆他工場で遊休となった37KWと15KWのコンプレッサーを移設し、F棟により近いＥ棟西側へ設置した。 |
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| 【効果】 ◆動力室の75KWの稼動が６台とＥ棟のコンプレッサー（37KW＋15KW)の稼動となり、常時動力室の75KWコンプレッサーを1台停止することができた。 消費電力削減量 ：88,320KWh/年（CO2換算31.530t − CO2／年） 使用電力量 改善前：1,296,000KWh/年 ⇒ 改善後：1,207,680KWh/年 |
| 4-(7) コンプレッサー全負荷運転による効率運転化 | |
| 【改善前】 ◆圧力スイッチ制御をかけている6台のコンプレッサーは、中間負荷運転(10m3/分)の状態で運転を行っていた。電力負荷は540(90×6台)と効率の悪い運転だった。 |
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| 【改善内容】 ◆コンプレッサーを全負荷運転(12ｍ3／分)と無負荷運転(0ｍ3／分)の組み合わせ制御により、電力負荷は500(100×5台)に抑える運転を実施した。 |
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| 【効果】 ◆消費電力削減量 ：184,068KWh/年（CO2換算65.712t − CO2/年） 使用電力量 改善前：1,020,036KWh/年 ⇒ 改善後： 835,968KWh/年 |
| 4-(8) 照明スイッチ回路見直し及びスイッチ取付による省エネ改善 | |
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| 【改善内容】 ◆工場内の電灯盤照明用ブレーカーで入・切していた22箇所の電灯盤から、ラインの工程に合わせた照明回路に改善し、スイッチもライン近くへ取付けた。 （スイッチ取付数：95個取付設置） 【効果】 ◆作業をしていないライン・工程までつけていた照明がなくなった。 （149灯の照明の無駄を削除することができた） 消費電力削減量：30,797KWh／年 （CO2換算 10.995 − CO2／年） |
| 4-(9) 階段照明電力の省エネ改善 | |
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| 【改善内容】
◆休憩室への階段照明の消し忘れをなくすため、一般用3路式スイッチから3路式タイムスイッチに変更し、不必要時間帯を自動消灯するようにした。 【効果】 ◆消費電力削減量：48KWh／年 （CO2換算 0.017t − CO2／年） |
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4-(10) デマンドコントロール装置による空調機制御 | |
| 【改善前】 ◆空調機器については集中制御を行わず、各現場で手動による操作で運転していた。 【改善内容】 ◆電力使用量デマンド監視装置の設置により、電力使用量の監視・電力負荷ピーク時に空調機の室外機を停止させて電力負荷の集中を抑えた。 |
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| 【効果】 ◆消費電力削減量：20,640KWh/年 （CO2換算 7.368t − CO2／年） |
| 4-(11) 工業用水ポンプの省エネ運転化 | |
| 【改善前】 ◆工場内へ供給している工業用水ポンプは用水未使用時においても24H連続運転していた。 |
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| 【改善内容】 ◆圧力タンク・圧力スイッチの設置とインバータ制御運転により、用水未使用時は用水ポンプの運転を停止させた |
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| 【効果】 ◆使用電力量：20,328KWh／年削減 （CO2換算 7.257t − CO2／年） |
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| 5. 対策後の効果 |
| ◆目標 電気エネルギー原単位：前年度比2％削減（平成13年度〜15年度） ◆実績（図4参照） 平成12年度原単位実績：3.22kWh／万円 平成13年度原単位実績：3.15kWh／万円（前年度比2.2％削減） 平成14年度原単位実績：3.11kWh／万円（前年度比1.3％削減） 平成15年度原単位実績：2.91kWh／万円（前年度比6.4％削減） | |
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| 6. まとめ |
| ・小集団による地道な改善活動により、エネルギー原単位の削減に関し大きな成果を得ることができた。また社員全員の省エネ意識が向上したことも大きな成果の後押しとなった。 ・この省エネルギー活動により地球環境保全と経営の両方に貢献することができたことは活動に対する大きな自信となった。 ・（参考）図5のように省エネ活動により、CO2排出量削減にも大きく寄与することができた。 |
| 7. 今後の方向性 |
| ・小集団活動の継続・新技術の採用・省エネ機器の採用を積極的に進め、更なるエネルギー原単位の削減活動を実施していきます。 ・今後も省エネルギーセンターの講習会、見学会等に積極的に参加し、省エネルギーに関する情報の収集に努めます。 |
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